Aluminiumlegierungen sind derzeit das am häufigsten verwendete Material für Transformatorheizkörper. Aufgrund seines optimalen Gleichgewichts zwischen geringem Gewicht, Korrosionsbeständigkeit und Kosten ist es zur bevorzugten Wahl in der Energiebranche geworden.
Warum ist eine Aluminiumlegierung die bevorzugte Wahl?
Erheblicher Leichtgewichtsvorteil: Die Aluminiumlegierung hat nur ein Drittel der Dichte von Kupfer, wodurch das Gesamtgewicht des Transformators erheblich reduziert wird und Transport und Installation erleichtert werden. Es eignet sich besonders für Anwendungen mit strengen Belastungsanforderungen, wie Windkraft-, Photovoltaik- und andere neue Energieerhöhungsstationen sowie städtische Umspannwerke.
Gute Wärmeleitfähigkeit: Die Wärmeleitfähigkeit beträgt ca. 200 W/m·K und ist damit niedriger als bei Kupfer (ca. 400 W/m·K). Dies kann jedoch wirksam ausgeglichen werden, indem das Design der Kühlkörperstruktur optimiert wird (z. B. durch Erhöhung der Rippendichte und Verringerung der Wandstärke), um den Anforderungen der meisten Betriebsbedingungen gerecht zu werden.
Hervorragende atmosphärische Korrosionsbeständigkeit: Auf der Oberfläche bildet sich auf natürliche Weise ein dichter Oxidfilm. In Kombination mit einer Eloxierungsbehandlung wird die Beständigkeit gegen Salzsprühkorrosion erheblich verbessert, sodass es für den Einsatz in Umgebungen mit hoher -Luftfeuchtigkeit und Staub im Freien mit langen Wartungsintervallen geeignet ist.
Es vereint Wirtschaftlichkeit und Verarbeitbarkeit. Die Rohstoffkosten sind niedriger als die von Kupfer und Edelstahl, und es lässt sich leicht extrudieren, schweißen und in Massenproduktion-herstellen, wodurch es für die kundenspezifische Fertigung in großem Maßstab-geeignet ist, was dem aktuellen Trend der Standardisierung und Modularisierung von Energieanlagen entspricht.
